数控机床厂家编辑程序的步骤与内容（文章一）
（1）分析零件图样和制定工艺方案
这项工作的内容包括：对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。
（2）数学处理
在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，数控车床，以获得刀位数据。数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，泽鑫数控车床，就能满足编程要求。数控机床加工当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。
?数控车床对刀的原理
数控车床对刀的原理
对于 数控车床 而言，零件加工之前关键的一个操作就是保证刀具与工件加工位置的正确性，即对刀操作。对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的坐标值。而对刀过程就是将刀位点与对刀点重合，刀位点是刀具上的一个定位基准点，对于车刀而言，一般就是刀尖；对刀点往往就是工件的加工原点，只要在机床加工允许范围内，都可以进行选取。
对刀点的选择原则： (1)编程简单，有利于坐标点的计算；(2)容易找正，便于确定零件的加工原点的位置；(3)在加工时检查方便、可靠；(4)有利于提高加工精度。
当加工同一个工件所使用的刀具为两把以上时，由于各把刀具长度不同， 佳盟子数控车床，装夹位置不同，因此当从相同的换刀点出发定位到工件某一相同的加工位置时，各把刀的刀位点所处位置都是不同的，这样就会造成零件无法正确加工。为解决这一问题，数控机床提供了刀具补正这一模块功能，只要事先把每把刀具与基准刀具之间的位置偏差测量出来，输入到数控装置的刀具补正参数中去，在加工程序中再利用T功能调用该参数，机床在加工中会自动将该把刀的位置偏差计算到加工轨迹中去，从而保证了加工尺寸的正确性，而测量每把刀具的位置偏差，就是通过对刀的方法获得的。
数控车床在加工路线与加工余量的直接关系
目前，在 数控车床 还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必需用 数控车床 时，则要注意程序的灵活安排。
1．对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线
根据数控加工的特点，可以放弃常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线。
2．分层切削时刀具的终止位置当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀至终点时切削深度的猛增。
同一轴向位置上，佳速数控车床，数控车床主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。当刀具的主偏角大于90度，但仍然接近90度时，也宜作出层层递退的安排．经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。
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