东莞市精阳机械有限公司

推进“互联网＋制造”的相关建议

　　互联网与制造业融合正立于“风口”之上，发展前景可期。同时，两者深度融合面临现实障碍，各方对融合发展存在认识差异，需要产业界、政府及相关方通力合作、携手推进。

　　第壹  要加强政府指引，强化战略引导，营造制度环境。政府应主要致力于发展战略指引和制度环境的营造，建立国家层面的协同推进机制。一是完善相关法规制度。重点加快信息安全、数据保护、信息资源开放共享等法规的研究起草。针对融合发展所催生的法规制度问题，开展前瞻性储备研究。二是加快相关标准制定或修订。加快制定和推广适应融合发展的接口标准与数据通讯标准，加强对标准执行过程的监管。三是加大财政资金扶持。引导社会资本加大对初创企业的支持。整合利用现有专项资金，加大对“互联网＋制造”的倾斜力度。鼓励地方政府给予配套资金支持。四是完善融资服务支持。鼓励银行加大对融合创新的贷款投放力度，引导风险投资基金加快进入。引导和鼓励互联网金融广泛应用到融合领域。五是大力培育应用市场。积极开展“互联网”等新观念宣传和普及，培育一批工业互联网融合创新示范企业。加快载体建设，推动建设特色园区和示范基地。

　　第二，要加大企业主导，把握融合态势，确定转型策略。企业作为“互联网

制造”的主体，应及时、准确把握融合态势和重点方向，制定既变革求新、又量力而行的发展策略，同时树立开放、共享的新观念并付诸实践，积极学习典型企业好的经验和模式，开启平台化思维，实现创新发展。企业可基于自身实际情况，从以下主要方向寻找切入点，一是实现资源共享协同的生产组织创新。二是满足个性需求的制造模式创新。三是支撑智能绿色的生产运营创新。四是提升用户体验的产品及营销模式创新。五是助力企业低成本运营的融资方式创新。六是支撑全业务全流程互联网转型的集成创新等。

　　第三，要加快行业助推，打造跨界平台，促进协同发展。应充分发挥行业协会或联盟等中介组织的作用，搭建跨界融合创新平台，促进交流、合作与共享，形成优势互补。一是推动融合创新公共平台建设。推动产业链内部企业间以及产业链内外实现更加公开透明、便捷高效的衔接。鼓励企业联合打造创新生态体系。二是推动融合性技术群体突破。鼓励互联网、IT企业与制造企业的深入合作交流，吸引软件架构编程、硬件设计、网络安全等IT界更多优秀的人才加入制造领域。三是推动协作、交流与共享。通过研讨会、交流会、观摩等活动弥合不同领域认识差异，发挥示范带动效应，促进经验交流与扩散。组织开展相关技术、标准、政策法规培训、人才培养等服务。

机械、电子和信息技术三位一体

　　DMG MORI与 Schaeffler Technologies的合作项目“机床4.0”选用DMC 80 FD duoBLOCK 铣/车复合加工中心为样机，在机床的关键部件处加装了超过60多个传感器。这些传感器记录加工期间的振动、受力及温度数据并将这些数据在一个特殊处理系统中采集、处理及保存。

　　用户双倍收益。首先，借助CELOS 的“状况分析器”直观显示加工参数，因此能实时分析机床工作性能和状态。

　　其次，采集的数据送到多节点的云端系统中并用特殊算法评估不同机床及不同工厂的数据。特别是，可以用“行为模式”经验为基础的状态数据合理地预测潜在故障，例如主轴故障。

　　因此，所有这些功能特性构成一个智能预警系统，它能优化机床保养及维护间隔，避免机床意外停机及显着提高机床可用性。因而，机床4.0很好地说明了机械、电子及信息技术三位一体数据用法，为用户创造真正可见的附加值。

　　客户方的数据完全不保留。在云端只采集与用户达成协议的个别部件的状态信息。而这些数据的处理，特别是网络中通常有不同公司，确保数据安全尤为关键。正是这个原因使DMG MORI与用户密切合作进一步开发机床4.0。

车铣复合机床动力头怎么对刀

 1、试切法对刀

　　试切法对刀是实际中应用的多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。

　工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀

具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。

　　例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。

　　事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

　　2、对刀仪自动对刀

　   很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存

入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

　　下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO

　LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号

(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的

Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。

　　事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与

Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操

作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。

　　手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION

　　RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORKSHIFT工作画面上。