东莞市精阳机械有限公司

怎样保证CNC加工件的质量要求？

    CNC加工中心是零部件以及一些零件常需要用到的，如果把控得好，加工成本就不会让你失望，但是在操作的过程中稍有不慎，可能就会让你大失所望，怎样去保证CNC加工中心加工件的质量要求呢?

  1 合理的用刀。加工钢料、铜公的光刀要严格区分使用，光刀的余量要合理，这样对工件的光滑度和刀具的使用寿命会更好。

    2 加工前，用校表先检测刀具是否摆动在允许的公差范围内，刀头及锁咀要加工前用风枪 吹干净、或用布擦净方可装刀，太脏对工件的精度和质量有一定的影响。

  3 装夹时，注意看清楚工件和程式单的名称、型号是否相同，材料尺寸是否匹配，装夹高度是否够高，用卡尺卡数。

4 程式单要与模具所标示的基准角方向一致，再检查是否对的上3D图，特别是已经钻了运水的工件，一定要看清楚3D图与所上的工件运水是否一致，如有不明要及时反馈编程师或找钳工师傅对下2D图纸，看2D与3D基准角是否一致。

5 程式单要正规化，包括模号、名称、程式名、加工内容、刀具大小、进刀量、特别是刀具装夹安全长度、每条程式的预留的余量、光刀，要注明清楚，R面与平面要接顺的地方，要在程式单上注明，操作员在加工时要提高0.02～0.05MM先加工，锣了几刀时停掉看看是否接顺，用手摸下是否起级，若不顺时再降下锣。

6 程式单上一定要有2D或3D图，且要标示“X长、Y宽、Z高”六边数据，凡是有平面的要标示“Z”数值，操作员加工后方便检测数据是否正确，有公差的要注明公 差数据。

7 机床加工速度操作员要严格控制好，F速与S主轴转速要相互合理调节好，6146数控车床，F速快时相对S主轴要加快，在不同区域有进给速度都要做调节。加工完后，检查质量没问题后方可下机，要做到一次加工完美。

以上就是凯恩利CNC加工中心给大家总结的关于保证CNC加工件质量要求的几个点。要想加工件的质量合格并且满足要求，这些细节点是不能忽视的。

数控车床加工主轴调速方法

   为满足数控车床加工主传动的要求，数控机床常采用电动机无级调速系统，为扩大调速范围，适应低速大扭矩的要求，也常用齿轮有级调速和电机无级调速相结合的方法实现主轴调速。

1、机械齿轮变速

   在数控车床加工主传动系统中，由于采用了电动机无级调速，使传统的主轴箱结构大大简化。但由于主轴电机和驱动电源的限制，往往在其低速段为恒转矩输出。为了尽可能使主轴在整个速度范围内提供主电动机的大的输出功率，并满足数控机床低速强力切削的需要，常采用1～4档齿轮变速与无级调速相结合的方法，即所谓分段无级调速。采用机械齿轮减速，石排镇数控车床，既放大了输出功率，又扩大了调速范围。

    数控车床加工在切削时，主轴是按零件加工程序中S指令所确定的转速来自动运行。因此，数控系统中必须有两类主轴速度指令信号，6136数控车床，即用模拟量或数字量信号（S代码）来控制主轴电动机的驱动调速电路，同时采用开关量信号（M代码）来控制机械齿轮变速自动换档的执行机构。自动换档执行机构是一种电－机转换装置，常用的有液压拨叉和电磁离合器。

2、电动机调速

用于数控车床加工主轴驱动的调速电动机主要分为直流和交流两大类。

  （1）直流电动机调速??通常数控机床的?调速范围较大，对直流电动机的调速同时采用?调压和调磁两种方法。其典型的直流主轴电动?机特性曲线如图6-1所示。从其特性曲线可?知，电动机在转速n0以下属于恒转矩调速，即?采用改变电枢电压来实现；在转速n0以上属于?恒功率调速，通过改变励磁电流来实现。

较为常用的?FANUC直流它励式主轴电动?机采用的是三相全控晶闸管无环流可逆调速系? 统，52数控车床，可实现调压调速和调磁调速，调速范围35?～3500r/min。

 （2）交流电动机调速

    目前数控机床交流主轴驱动中均采用笼型感应电动机，广泛采用矢量控制变频调速的方法。

   随着新型直流和交流主轴调速电动机的日趋完善，电动机调速将得到广泛的应用，但在经济型数控机床中为降低成本，也常采用机械齿轮换档的方法来改变主轴转速。

  (1)粗加工阶段。切除各加工面的大部分加工余量，并加工出精基准，主要考虑尽可能大地提高生产率。

　　(2)半精加工阶段。切除粗加工后可能产生的缺陷，为表面的精加工做准备，要求达到一定的加工精度，保证适当的精加工余量，同时完成次要表面的加工。

　　(3)精加工阶段。在此阶段采用大的切削速度，小的进给量和切削深度，切除上道工序所留下的精加工余量，使零件表面达到图样的技术要求。

　　(4)光整加工阶段。主要用于降低表面粗糙度值或强化加工表面，主要用于表面粗糙度要求很高(ra≤0.32μm)的表面加工。

　　(5)超精密加工阶段。加工精度在0.1—0.01μm，表面粗糙度值ra≤0.001μm的加工阶段。主要的加工方法有：精密切削、精镜面磨削、精密研磨和抛光等。